Stijgende energieprijzen en toenemende druk van OEM's op levertijden hebben veel auto-onderdelenleveranciers onder dubbele druk gezet: kosten verlagen en sneller leveren. Een Amerikaanse autofabriek ontdekte dat de grootste verborgen kostenpost voor zowel energie als takt-tijd de oude box-type warmtebehandelingsoven was die zich bevond tussen de bewerking en de eindinspectie.

Pijnpunten: dure kilowatturen en een ongebalanceerde lijn

De oude oven veroorzaakte twee belangrijke problemen:

• Hoog energieverbruik per afgewerkt onderdeel
  Verouderde isolatie, niet-geoptimaliseerde verwarmingselementen en lange opwarmtijden dreven het gas- of elektriciteitsverbruik op. Zelfs bij gedeeltelijke belasting verbruikte de oven bijna evenveel stroom.

• Trage, batchgebaseerde werking die de lijnstroom verstoorde
  Terwijl de bewerking stroomopwaarts en het wassen/inspectie stroomafwaarts waren geautomatiseerd, werkte de warmtebehandelingsoven nog steeds in grote, trage batches. Onderdelen wachtten in wachtrijen, WIP groeide en de totale takt-tijd van de lijn werd beperkt door de ovencyclus.

Aangepaste 580kW buisvormige warmtebehandelingsoven: ontworpen voor takt en efficiëntie

Om zowel de kosten als de doorvoer aan te pakken, implementeerde de fabriek een 580kW aangepaste warmtebehandelingsoven op basis van een buisvormig ontwerp:

• Continu of semi-continu laden maakte het mogelijk om de oven dichter bij de natuurlijke takt-tijd van de bewerkingscellen te laten draaien.

• Geoptimaliseerd vuurvast en isolatiepakket verminderde warmteverliezen en verbeterde het effectieve gebruik van de geïnstalleerde 580kW.

• Op recept gebaseerde besturing maakte snelle aanpassingen tussen productfamilies mogelijk zonder herhaald handmatig afstellen.

De capaciteit van 1100°C van de oven gaf het bedrijf ruimte voor veeleisender processen zonder het systeem te overbelasten of cycli te verlengen.

Resultaten: lagere kosten per onderdeel en een snellere, soepelere lijn

Na de integratie van de aangepaste warmtebehandelingsoven in de lijn, rapporteerde de fabriek:

• Lagere energiekosten per goed onderdeel, dankzij betere isolatie, kortere stilstandtijd en efficiëntere verwarmingscycli.

• Verbeterde takt-tijd en minder WIP, omdat warmtebehandeling niet langer grote, trage batches afdwong; onderdelen bewegen continu door de lijn.

• Beter gebruik van arbeid, waarbij operators zich concentreren op monitoring en kwaliteit in plaats van handmatig laden en probleemoplossing.

Voor deze Amerikaanse autofabriek werd een 580kW, 1100°C aangepaste warmtebehandelingsoven een strategisch hulpmiddel: niet alleen een vervangende oven, maar een belangrijke enabler voor een slankere, energie-efficiëntere productielijn.