De stijgende energieprijzen en de toenemende druk van OEM's op de levertijden hebben veel autoleveranciers onder dubbele druk gezet: kosten verlagen en sneller verzenden.Een Amerikaanse auto-onderdelenfabriek ontdekte dat haar grootste verborgen afvoer van zowel energie als takt tijd was de oude doos-type warmtebehandeling oven tussen de bewerking en de laatste inspectie.

Pijnpunten: dure kilowatt-uren en een onevenwichtige lijn

De oude oven veroorzaakte twee grote problemen:

• Hoog energieverbruik per afgewerkt onderdeel
  Verouderde isolatie, niet-geoptimaliseerde verwarmingselementen en lange opwarmtijden deden het gas- of elektriciteitsverbruik toenemen.

• Langzame, batch-gebaseerde werking die de lijnstroom verstoorde
  Hoewel de bewerking aan de voorzijde en het wassen/inspecteren aan de achterzijde geautomatiseerd waren, werkte de warmtebehandelingsoven nog steeds in grote, trage partijen.WIP is toegenomen en de totale lijntijd is beperkt door de kookcyclus.

Op maat gemaakte 580kW tube-type warmtebehandelingsoven: ontworpen voor takt en efficiëntie

Om zowel de kosten als de doorvoer aan te pakken, heeft de fabriek een op maat gemaakte 580 kW warmtebehandelingsoven geïmplementeerd op basis van een buisontwerp:

• Door continue of halfcontinue belasting kon de oven dichter bij de natuurlijke takttijd van de bewerkingscellen lopen.

• Het geoptimaliseerde vuurvaste en isolatiepakket verminderde het warmteverlies en verbeterde het effectieve gebruik van het geïnstalleerde vermogen van 580 kW.

• De op recepten gebaseerde besturing maakte snelle aanpassingen mogelijk tussen deelfamilies zonder herhaalde handmatige afstemming.

De capaciteit van de oven van 1100°C gaf het bedrijf ruimte voor meer veeleisende processen zonder het systeem te belasten of de cycli te verlengen.

Resultaten: lagere kosten per onderdeel en een snellere, soepelere lijn

Na de integratie van de Custom Heat Treatment Furnace in de lijn meldde de fabriek:

• Verminderde energiekosten per goed onderdeel dankzij betere isolatie, kortere rusttijd en efficiëntere verwarmingscycli.

• Verbeterde takttijd en minder WIP, aangezien warmtebehandeling niet langer grote, trage partijen dwingt; onderdelen bewegen zich meer continu door de lijn.

• Betere inzet van arbeidskrachten, waarbij de operatoren zich richten op monitoring en kwaliteit in plaats van handmatig laden en oplossen van problemen.

Voor deze Amerikaanse auto-onderdelenfabriek werd een 580kW, 1100°C Custom Heat Treatment Furnace een strategisch hulpmiddel: niet alleen een vervangende oven, maar een belangrijke factor voor een slankere,energiezuinigere productielijn.